Curso seguridad funcional instalaciones proceso

Curso Seguridad Funcional Instalaciones Proceso

La seguridad funcional es una actividad importante para cualquier profesional encargado de instalaciones de procesos, por ello debe estar actualizado en los últimos avances de estándares de seguridad establecidos. Con el Curso Seguridad Funcional Instalaciones Proceso podrás adquirir los conocimientos, habilidades, técnicas y competencias necesarias para el desarrollo de esta actividad de forma óptima.

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¿Qué es la seguridad funcional?

La seguridad funcional es un tipo de control de sistemas dirigido a equipos electrónicos y sus correspondientes software. Gracias a este tipo de seguridad podemos mantener el correcto funcionamiento y la respuesta óptima a las órdenes que se le a dichos dispositivos. La seguridad funcional en instalaciones se encarga de la identificación de condiciones potencialmente peligrosas que podrían causar accidentes y daños físicos o materiales. Para evitar esto es necesario aplicar funciones mecanizadas correctivas y preventivas que disminuyan las posibilidades de que ocurran fallos así como minimizar las posibles consecuencias causadas por estos accidentes.

Además, la seguridad funcional tiene tanta importancia, ya que es necesaria en casi cualquier lugar o ámbito. La mayoría de los espacios públicos que transitamos diariamente contienen multitud de dispositivos y sistemas electrónicos que podrían presentar fallos funcionales y causar incidentes dañinos para personas, animales o para la naturaleza. Es de vital importancia que existan profesionales formados para instalar mecanismos de seguridad que eviten cuando sea necesario este tipo de daños.

Por otro lado, es imposible aunque los métodos y sistemas de seguridad funcional reduzcan a cero el riesgo de fallo, este debe reducirse a un nivel tolerable de forma que cause la menor repercusión negativa posible. La seguridad funcional lleva a cabo la medición del riesgo según dos parámetros: La probabilidad de ocurrencia de suceso determinado y la gravedad de sus consecuencias.

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La seguridad funcional aumenta la protección de trabajadores y equipos de forma eficiente, ya que minimiza los costes operativos y productivos de estas medidas. Para conseguir esto podemos llevar a cabo una serie de actuaciones:

• Safe Torque Off (STO): La desconexión segura apaga la alimentación del motor, pero mantiene el variador alimentado. Esto hace que sea más rápido y sencillo reiniciar el sistema y al mismo tiempo ponerla en un estado seguro.
• Safe Stop 1 (SS1): El equipo puede reducir la velocidad gracias a esta parada controlada antes de que se active STO. Es una técnica de frenado activo que puede detener equipos con alta energía cinética de manera más segura y efectiva.
• Safe Operating Stop (SOS): En la parada de servicio segura, el variador mantiene el motor parado dentro de una tolerancia predeterminada. El par del motor no se libera y su velocidad se mantiene.
• Safe Stop 2 (SS2): En la parada de seguridad número dos, hay una rampa de frenado controlada que, una vez más, es apropiada para maquinaria con alta energía cinética. SOS, no STO, generalmente viene después de SS2.
• Safe Brake Control (SBC): En general, las cargas del eje vertical están sujetas al comando de freno seguro, que regula un freno de mantenimiento externo junto con un accionamiento de seguridad.
• Safe Limited Speed (SLS): La velocidad máxima a la que el variador puede hacer funcionar el motor se establece mediante la velocidad limitada segura. Al trabajar cerca del equipo, los operadores deben estar protegidos. Les permite usar la potencia del motor para ayudar a desatascar atascos sin ponerse en peligro.
• Safe Direction (SDI): La señal de accionamiento está limitada al movimiento en una sola dirección por Safe Direction of Motion. Debido a que la dirección del movimiento no presenta riesgo, esto puede permitir que las operaciones que involucran a los trabajadores se realicen a velocidades más altas. Como ilustración, una abrazadera podría alejarse del operador a la máxima velocidad. Además, con él se pueden realizar tareas de mantenimiento como la limpieza de rodillos. Se pueden realizar como operaciones de limpieza y avance lento, pero con SLS y SDI, se puede indicar a los rodillos que se alejen del operador a baja velocidad para permitir una limpieza continua.

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